TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

La TPM, studiata ed introdotta nelle aziende giapponesi negli anni sessanta, è ormai riconosciuta in modo unanime come lo strumento più attuale ed efficace di gestione dei processi produttivi in un'azienda lean. 

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In una sola giornata verranno esposti i pilastri fondamentali della TPM, riuscendo, nel modo piu diretto ed economico, a valutare come realizzare la TPM, da dove partire, quali pericoli evitare ed a quali obiettivi puntare.

Il corso non sarà solo teorico, ma permetterà di valutare col docente/consulente la reale possibilità di sviluppo e di successo della metodologia nella specifica realtà produttiva.

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La TPM realizza l'integrazione fra produzione e manutenzione, nella condivisione degli obiettivi di produttività e qualità

Ha l'obiettivo di ridurre le perdite e massimizzare l'efficienza degli impianti, attraverso il coinvolgimento e l'arricchimento delle risorse umane

Nell' evoluzione industriale, la manutenzione ha assunto straordinaria importanza, incidendo in termini sempre più significativi sulla competitività industriale, attraverso la ricerca di una più stretta collaborazione tra le parti coinvolte nel processo produttivo.

La TPM ha proprio nella Manutenzione Autonoma  l’attività fondamentale sulla quale costruire e consolidare ogni successivo progetto di miglioramento.

Il concetto di manutenzione si è particolarmente evoluto negli ultimi anni grazie soprattutto all’impulso delle industrie
giapponesi: dalla manutenzione su rottura si è passati alla manutenzione preventiva e alla manutenzione produttiva.
TPM sono le prime tre lettere delle parole inglesi Total Productive Maintenance in cui il termine "maintenance" sta per sostegno (al processo di caccia agli sprechi e ricerca della eccellenza) , "total" indica la partecipazione di tutti in tutti i processi aziendali, "productive" sta per produttiva, quindi efficiente e propositiva, orientata al miglioramento continuo.
Siamo quindi di fronte ad una realtà che ha trasformato la manutenzione tradizionale, di stile tipicamente americano (abbreviate con PM),in una politica di stile giapponese fondata sulla attività dei piccoli gruppi, che coinvolge in maniera trasversale tutti i livelli aziendali, dal vertice fino al personale di prima linea.

I campi d'azione della TPM si articolano su due piani diversi: organizzativo e tecnologico.

Sul piano organizzativo l'obiettivo è il trasferimento all'interno del processo produttivo di tutte le responsabilità e quindi anche quelle relative alle prestazioni dei mezzi di lavoro e alle loro manutenzioni. In particolare la TPM stimola il processo di appropriazione della gestione della macchina da parte del conduttore o macchinista.

Sul piano tecnologico l'obiettivo è il miglioramento della capacità della macchina di lavorare in qualità. Si agisce quindi sul miglioramento contestuale della disponibilità e della qualità e conseguente riduzione degli scarti, si punta cioè sull' ingegnerizzazione della manutenzione.

Generalmente una definizione efficace di TPM riporta cinque punti chiave

Aspetti tecnologici

Negli ultimi anni i macchinari e gli impianti industriali hanno raggiunto un livello di complessità e di automazione molto elevato, di conseguenza anche i capitali investiti sono cresciuti in pari misura obbligando le aziende ad impegni finanziari molto gravosi e prolungati nel tempo.
Risulta quindi necessario fare in modo che l’impianto, una volta che è stato programmato per una certa produzione, non sia interessato da fermate, sia per guasti, sia per difetti o qualsiasi altro motivo. E’ intuitivo capire come le fermate abbiano conseguenze pesantissime sui costi.
In passato era sufficiente basarsi sui servizi della manutenzione, che faceva di tutto, oltre alle normali riparazioni, dallo stringere un bullone lento a modificare le logiche di un computer industriale. Oggi il perfetto funzionamento di un centro di lavoro, proprio a causa della maggiore complessità, dipende da un numero molto maggiore di parametri, non tutti necessariamente tecnici o rigorosamente di manutenzione.
E’ quindi essenziale riuscire a creare una mentalità per cui siano gli operatori a doversi prendere cura della loro macchina e per fare questo è necessario che tutto il personale collabori in questo sforzo.
Una delle caratteristiche più importanti della TPM, è l’essere passati dall’attività tradizionale, che considerava come figura centrale l’ente di manutenzione, allo svolgimento delle attività di manutenzione produttiva da parte di tutti gli enti aziendali e delle persone che li compongono.
In particolare la attività caratteristica del TPM è la manutenzione autonoma svolta dagli operatori che utilizzano gli impianti e così si prendono cura loro stessi dei propri impianti.
La TPM ha quindi per finalità il miglioramento delle aziende mediante il miglioramento delle persone e, di conseguenza, degli impianti.
I reparti di lavorazione sono un concentrato di perdite dovute alla mentalità ed al comportamento delle persone che vi lavorano, a cominciare dal vertice aziendale fino al personale di prima linea.
Per creare una inversione di tendenza si rende necessario innanzitutto cambiare la mentalità delle persone e solo allora si può pensare a un miglioramento strutturale degli impianti ed ottenere la riduzione delle perdite. Proprio grazie al miglioramento delle persone e degli impianti sarà possibile migliorare la azienda e renderla capace di affrontare tutti i cambiamenti

I 5 pilastri per applicare la TPM

Il TPM , per raggiungere gli obiettivi suoi propri, è strutturato nei seguenti 8 pilastri:

1.      miglioramento specifico dei macchinari;

2.      manutenzione autonoma >>;

3.      manutenzione programmata;

4.      formazione ed addestramento;

5.      progettazione degli impianti (Early Equipment Management)

Le 6 grandi perdite degli impianti

La finalità concreta di tutta la attività di TPM è quella di ottenere la eliminazione di tutte quelle cause che impediscono agli impianti industriali di  funzionare al massimo delle loro potenzialità.

Con buona approssimazione, sono principalmente sei le cause che riducono in maniera rilevante l’efficienza produttiva degli impianti e in genere sono chiamate “le 6 grandi perdite degli impianti”. Esse sono:

• perdite per guasti;

• perdite per gli attrezzaggi e regolazioni;

• perdite per microfermate e funzionamenti a vuoto;

• perdite per riduzione di velocità;

• perdite per difetti e riparazioni;

• perdite di resa all’avviamento.

Rendere più efficienti gli impianti, scopo della TPM, significa fare in modo che le funzioni e le prestazioni degli impianti siano espresse al massimo delle possibilità o, in altre parole, eliminare le perdite. Riuscire nell’ottenimento di questo obbiettivo significa anche rendere più sereni gli operatori nel loro lavoro e soprattutto contribuire ad aumentare il profitto aziendale.
E’ quando si è molto indaffarati che in genere gli impianti si fermano per guasti e se gli uomini della manutenzione sono occupati si perde tempo produttivo, si perdono profitti, si deve ricorrere agli straordinari per evadere gli ordini ed inevitabilmente si crea malumore tra gli operatori.
Sono queste le cosiddette perdite per guasti, guasti che non devono essere considerati come una caratteristica della macchina, ma molte volte sono causate da un uso errato degli impianti e quindi queste perdite possono essere abbattute o quantomeno contenute.
Lo scenario produttivo attuale prevede una elevata differenziazione e la produzione di lotti di piccole dimensioni che determinano più volte al mese o anche più volte al giorno cambi di tipologia di prodotti. Cambiando la tipologia di prodotti bisogna sostituire anche gli utensili, gli stampi, le attrezzature e tutti quegli strumenti necessari alla produzione. Il tempo perso per il cambio degli utensili e dei materiali costituisce la perdita per attrezzaggio. Il tempo per la messa a punto, finchè non si realizzano prodotti della qualità richiesta, costituisce la perdita per regolazioni.
Nonostante la forte automazione subita dagli impianti capita spesso che si verifichino delle brevi e frequenti fermate ma trattandosi di piccoli inconvenienti sistemabili anche dall’ addetto di produzione senza richiedere l’intervento del personale di manutenzione.Queste sono le cosiddette perdite per microfermate che possono essere sistemate facilmente per cui sono sempre trascurate e sottovalutate. Tuttavia se si esaminano da vicino le perdite subite, ci si accorge che queste microfermate causano sorprendentemente delle grosse perdite di produttività degli impianti interessati e quindi di denaro.
Altra perdita spesso sottovalutata è quella detta perdita per riduzione di velocità che si verifica quando si vuole aumentare la velocità dell’impianto ed inevitabilmente si ottiene una precisione inferiore nelle lavorazioni ed una non conformità dei prodotti.
Sempre rimanendo nella produzione non conforme si verifica frequentemente che dopo una giornata di produzione ci si accorge del fatto che i pezzi non sono conformi alle specifiche a causa , ad esempio, di un bullone di serraggio dell’utensile allentato. Questo genere di spreco è causato dalle cosiddette perdite per difetti e per riparazioni, infatti non serve a nulla lavorare se, pur mettendocela tutta, alla fine si fabbricano difetti. Si presenta quindi una duplice perdita, la perdita per una errata produzione ed una perdita per la riparazione del difetto.
E’ inoltre normale che in alcune stagioni dell’anno gli impianti impieghino molto tempo per raggiungere le condizioni di regime perché ad esempio la temperatura dell’olio non si alza, la velocità è ridotta, ecc. Queste perdite sono le perdite di resa all’avviamento che si verificano per cause simili e quelle che provocano le perdite per le regolazioni dopo gli attrezzaggi.

Resa globale degli impianti OEE

Una volta identificate le cause che determinano l'inefficienza degli impianti, per valutare tale efficienza è necessario

avere un indicatore che rappresenti il barometro dello stato di salute del macchinario.

Tale indicatore deriva dalla nota definizione internazionale OEE - Overall Equipment Effectiveness (Efficacia Globale di un'entità*), espressa dalla seguente relazione:

Disponib. Pratica  *  Efficienza prestazioni  *  Indice di qualità

*Equipment=entità (UNI)

Cosa la TPM è

• Trasferisce alcune attività di controllo agli operatori, aumentandone le competenze
• Punta sulla formazione del personale: si organizzano in fabbrica brevi “lezioni” su un singolo tema (Come funziona una centralina idraulica? Come capisco se tutto è ok? Cosa devo controllare?...)
• Porta un maggiore coinvolgimento di tutti
• Chiede di lavorare in un ambiente pulito, ordinato ed organizzato, con regole chiare e rispettate da tutti: ciò non significa lavorare di più, ma significa lavorare meglio.

Cosa la TPM non è

• Spesso si riscontra l’errata convinzione che la TPM sia un processo di miglioramento bottom-up, cioè dal basso verso l'alto: in realtà necessita di una forte ed autorevole guida e lo “sponsor” deve essere molto “altolocato”.

• La TPM mette le radici solo se i vertici aziendali credono e supportano tali attività: Maintenance deriva da to maintain, cioè mantenere, sostenere.

• La TPM non deve essere interpretata come un aggravio di carichi di lavoro per gli addetti alla produzione: le attività di manutenzione autonoma sono semplici ispezioni, spesso solo visive, di indicatori di buon funzionamento di una macchina: ad esempio controllo pressioni, livelli,..

• La TPM non porta ad una riduzione delle attività della manutenzione, ma ad una concentrazione verso attività di livello tecnico più elevato

• La TPM non porta più lavoro, anzi va alla ricerca degli sprechi

• La TPM o, meglio, qualunque processo o attività richiede di lavorare in un ambiente pulito, ordinato ed organizzato, con regole chiare e rispettate da tutti: ciò non significa lavorare di più, ma significa lavorare meglio.

La Manutenzione Autonoma è l’insieme delle attività di manutenzione preventiva di primo livello:

ispezioni, pulizie, controlli, sostituzioni, smontaggi, piccole riparazioni,…

La Manutenzione Autonoma è gratuita, perché  fatta degli stessi addetti alla produzione, direttamente coinvolti nella gestione delle macchine.

La manutenzione autonoma è la vera novità portata dalla TPM e può essere definita come il complesso delle attività di manutenzione e di conduzione svolte dal personale di produzione.

Affidabilità e disponibilità vanno quindi interpretate non solo come assenza di guasti ma anche come capacità dell’ impianto (insieme di uomini e di macchine) di fornire le prestazioni sempre migliori.

La manutenzione autonoma ha lo scopo, attraverso la formazione e il coinvolgimento del personale operativo, di realizzare un sistema di gestione globale che consenta:

• il miglioramento delle prestazioni dell’ impianto;

• il mantenimento di tali prestazioni a livelli ottimali.

Le problematiche principali nell’ applicazione pratica di queste teorie sono ben evidenti se si considera l’entità dello sforzo di coinvolgimento del personale aziendale a tutti i livelli.

Il cambiamento delle abitudini consolidate, peraltro già in essere con l’ introduzione delle filosofie preventive e predittive, viene in questo caso ulteriormente amplificato allo scopo di creare la massima integrazione possibile delle risorse tecniche e umane proprie di una impresa industriale.

La manutenzione autonoma è l’attività svolta dagli operatori di produzione attraverso la cura quotidiana degli impianti affidati, costituita dell'insieme delle attività di manutenzione preventiva di primo livello:

• lubrificazione ed ingrassaggio
• registrazione consumi di liquidi e oli,
• regolazione freni e dispositivi di sicurezza,
• controllo visivo serraggio dei bulloni,
• controllo e sostituire lampade bruciate,
• pulizie (5s),
• ispezioni a inizio turno e a macchina in moto,
• controllo rumorosità cuscinetti e giunti, perdite dai tubi, flange,
• controllo dati di pressione e temperatura,
• supporto alla manutenzione in caso di lavori complessi.

Il prendersi cura personalmente delle macchine partendo dalla pulizia del posto di lavoro fino nell’esecuzione di ispezioni di alcuni componenti, riparazioni di semplice esecuzione, lubrificazione, sostituzioni di parti, monitoraggio dello stato di salute,…

PERCHE' E' NECESSARIA LA MANUTENZIONE AUTONOMA?

Consente di:

 MISURARE IL DEGRADO

• ispezione giornaliera
• ispezione periodica
• controllo delle condizioni operative

 PREVENIRE IL DEGRADO

• gestione corretta
• pulizia
• lubrificazione
• serraggi regolazioni minori

 RIMEDIARE AL DEGRADO

• rilevare le anomalie prontamente
• studiare le contromisure contro le anomalie
• eseguire piccole riparazioni