Il concetto di manutenzione si è particolarmente evoluto negli ultimi anni grazie soprattutto all’impulso delle industrie giapponesi: dalla manutenzione su rottura si è passati alla manutenzione preventiva e alla manutenzione produttiva.

TPM sono le prime tre lettere delle parole inglesi Total Productive Maintenance ossia "manutenzione produttiva con la partecipazione di tutti".

La manutenzione produttiva (TPM), secondo la norma UNI, è l'insieme di azioni volte alla prevenzione, al miglioramento continuo e al trasferimento di funzioni elementari di manutenzione al conduttore dell'entità, avvalendosi del rilevamento di dati e della diagnostica sull'entità da manutenere.

Se volessimo sintetizzare la manutenzione produttiva in quattro principi avremmo quello riportato nella seguente figura:

Gli obiettivi della manutenzione produttiva sono su due piani diversi: organizzativo e tecnologico. Sul piano organizzativo l'obiettivo è il trasferimento all'interno del processo produttivo di tutte le responsabilità e quindi anche quelle relative alle prestazioni dei mezzi di lavoro e alle loro manutenzioni. In particolare la manutenzione produttiva stimola il processo di appropriazione della gestione della macchina da parte del conduttore o macchinista.

Sul piano tecnologico l'obiettivo è il miglioramento della capacità della macchina di lavorare in qualità. Si agisce quindi sul miglioramento contestuale della disponibilità e della qualità e conseguente riduzione degli scarti, si punta cioè sull' ingegnerizzazione della manutenzione.
Generalmente però una definizione di TPM viene riportata in cinque punti esplicativi che sono riassunti nella sottostante tabella

Unisce persone di differenti settori aziendali

Richiede il supporto e la collaborazione di tutti a partire dalla direzione

Negli ultimi anni i macchinari e gli impianti industriali hanno raggiunto un livello di complessità e di automazione molto elevato, di conseguenza anche i capitali investiti sono cresciuti in pari misura obbligando le aziende ad impegni finanziari molto gravosi e prolungati nel tempo.

Risulta quindi necessario fare in modo che l’impianto, una volta che è stato programmato per una certa produzione, non sia interessato da fermate, sia per guasti, sia per difetti o qualsiasi altro motivo. E’ intuitivo capire come le fermate abbiano conseguenze pesantissime sui costi.

In passato era sufficiente basarsi sui servizi della manutenzione, che faceva di tutto, oltre alle normali riparazioni, dallo stringere un bullone lento a modificare le logiche di un computer industriale. Oggi il perfetto funzionamento di un centro di lavoro, proprio a causa della maggiore complessità, dipende da un numero molto maggiore di parametri, non tutti necessariamente tecnici o rigorosamente di manutenzione.

E’ quindi essenziale riuscire a creare una mentalità per cui siano gli operatori a doversi prendere cura della loro macchina e per fare questo è necessario che tutto il personale collabori in questo sforzo.

Una delle caratteristiche più importanti del TPM, è l’essere passati dall’attività tradizionale, che considerava come figura centrale l’ente di manutenzione, allo svolgimento delle attività di manutenzione produttiva da parte di tutti gli enti aziendali e delle persone che li compongono.

In particolare la attività caratteristica del TPM è la manutenzione autonoma svolta dagli operatori che utilizzano gli impianti e così si prendono cura loro stessi dei propri impianti.

Il TPM ha quindi per finalità il miglioramento delle aziende mediante il miglioramento delle persone e degli impianti. I reparti di lavorazione sono un concentrato di perdite dovute alla mentalità ed al comportamento delle persone che vi lavorano, a cominciare dal vertice aziendale fino al personale di prima linea.

Gli 8 pilastri per applicare il TPM

Il TPM , per raggiungere gli obiettivi suoi propri, è strutturato nei seguenti 8 pilastri:

Le 6 grandi perdite degli impianti

La finalità concreta di tutta la attività di TPM è quella di ottenere la eliminazione di tutte quelle cause che impediscono agli impianti industriali di funzionare al massimo delle loro potenzialità.

Con buona approssimazione, sono principalmente sei le cause che riducono in maniera rilevante l’efficienza produttiva degli impianti e in genere sono chiamate "le 6 grandi perdite degli impianti". Esse sono: