Manutenzione

Negli anni '90 in Fiat Auto nasceva la Fabbrica Integrata, cioè il modello organizzativo noto come Lean Production, già ampiamente collaudata in Giappone e USA.

Con la nuova struttura organizzativa prendevano piede anche metodologie che potessero supportare coloro i quali dovevano implementarla: da qui il successo di TPM e FMECA, gestioni a vista e JIT, kanban e poka joké.

In particolare in ebbe diffusione (non solo in FIAT) la metodologia FMECA applicata agli impianti produttivi (successivamente ribattezzata col nome italianizzato di MAGEC.

Il principio guida era sostanzialmente semplice e si sintetizza in 2 punti:

1 - In un impianto solo pochi componenti, detti "critici", a causa del loro malfunzionamento ciclico, sono la causa della maggiore indisponibilità, per cui, secondo il principio di Pareto, risolvendo questi "pochi" problemi tecnici potremo aver risolto l'80% delle disgrazie del nostro povero impianto.

2 - Per identificare i "componenti critici" dovremmo fare la FMECA dell' impianto, cioè l'analisi di effetti e cause di guasto valutandone la criticità, in termini di effettiva incidenza su produttività, qualità, sicurezza e ambiente.

Il risultato di tale impostazione metodologica porta la necessità di effettuare un lavoro enorme di preparazione per una messe di risultati veramente deludente.

Prima considerazione:

se il punto 1 fosse vero significherebbe che il ripetersi ciclico e frequente di guasti uguali sullo stesso componente non è conosciuto dai manutentori: difficile da immaginare e se così fosse bisognerebbe cacciarli immediatamente!

Analizzando i dati storici raccolti in diverse aziende è veramente raro se non impossibile riscontrare il ripetersi di un evento che perlomeno non sia conosciuto e in qualche modo affrontato, magari in modo errato: potremmo perciò discutere sul tipo di rimedio adottato.

In tal caso con gli strumenti di analisi del "problem solving" saremo in grado di analizzare il “caso” in tutti i suoi aspetti, risalendo alle cause prime che causano i guasti, individuando poi i rimedi adeguati per prevenirli.

Seconda considerazione:

riguardo alla FMECA sarà bene rammentare che trattasi di un strumento validissimo per il costruttore di una macchina ed il suo prodotto è il manuale di uso e manutenzione e la relativa lista di ricambi!

Il vecchio caro manuale di uso e manutenzione è ancora lo strumento più utile per impostare una manutenzione ciclica che ci permetta di affrontare con sufficiente tranquillità i carichi di produzione.

In molti casi sarebbe sufficiente leggerlo ed applicarlo: col tempo e l'esperienza potremo ottimizzare le attività, modificando le frequenze dei controllo e le modalità di ispezione.

La breve nota introduttiva penso abbia chiarito quanto tra teoria e pratica il divario sia ancora distante.

E' importante però stabilire quali sono i passi per impostare un corretta manutenzione degli impianti che le Aziende ci affidano

I passi per attivare la Manutenzione Snella