5 S

5S per migliorare la produttività in modo semplice ed economico.

5S per iniziare un programma di miglioramento dell'organizzazione e della gestione di reparti produttivi ed uffici.

5S per coinvolgere nel miglioramento della qualità il personale di produzione.

Applicando in modo metodico e costante le 5S, considerate da Toyota la base indispensabile per realizzare processi di qualità, è possibile trasformare un luogo di lavoro disordinato, senza regole e disciplina, in una fabbrica modello.

L’idea di base del programma 5S consiste nel rendere e mantenere le postazioni di lavoro scrupolosamente pulite e ordinate, al fine di migliorare la produttività delle attività lavorative: per ottenere ciò è necessario coinvolgere e motivare il personale, dimostrando che l'attività proposta serve per migliorare la qualità del loro lavoro.

In un sistema pulito ed organizzato si lavora meglio!

Le 5S sono propedeutiche all'implementazione sia della Manutenzione Autonoma caratteristica della metodologia TPM.

Benefici realizzabili con le 5S

5S e sicurezza

Un posto per ogni cosa ed ogni cosa al suo posto riducono la probabilità che si verifichino incidenti

5S ed efficienza del personale

Più persone sono attente ed interessate al lavoro, più efficiente sarà il loro risultato

5S e resa degli impianti

Una chiara etichettatura aiuta ad evitare manovre sbagliate. Anche lo sporco causa un dannoso logoramento delle macchine e genera guasti e perdite di disponibilità

5S e qualità

Lo sporco produce difetti che portano ad elevare la percentuale di scarti: il personale è più attento al processo e previene le difettosità

5S ed ambiente

In un ambiente pulito si lavora meglio.

Se ci si organizza si evitano sprechi, per cui si lavora meglio

Organizza un corso sulle 5S nella tua Azienda!

Un breve corso di formazione (singola giornata) articolato in due parti:

Formazione (in aula): spiegazione del metodo, anche con uso di un filmato estremamente efficace ed esempi di applicazioni pratiche, è sufficiente per fornire le basi teoriche necessarie per iniziare il lavoro.

Esercitazione (sul campo): visita di un'area campione, analisi e discussione della situazione (con foto) e proposta di un piano di interventi migliorativi.

Obiettivo: dimostrare come realizzare in modo semplice ed efficace un circolo virtuoso di miglioramento continuo, perché il modo migliore per capire le 5S è quello di provarle direttamente nella propria realtà operativa.

Il corso fornisce anche un manuale operativo ed la procedura di mantenimento (check list) per fare audit di autovalutazione.

Per informazioni: info@manutenzionet.com

COSA SONO LE CINQUE S ?

La sigla 5S ricorda le iniziali di cinque parole giapponesi che iniziano per S e che individuano le condizioni per realizzare e mantenere in perfette condizioni il posto di lavoro

SEIRI

SEITON

SEISO

SEIKETSU

SHITSUKE

Separare ciò che è necessario dal superfluo

Ordinare i materiali in posizioni ben definite per eliminare i tempi di ricerca

Pulire e riordinare sistematicamente le varie aree di lavoro

Definire le regole attraverso procedure di ordine e pulizia

Mantenere e migliorare gli standard ed i risultati raggiunti

E' la regola più importante: consiste essenzialmente nel separare quello che è veramente necessario da quello che è superfluo ed inutile sul posto di lavoro.

Per evidenziare tutto ciò che non serve è necessario , prima di tutto, eseguire una pulizia generale ed accurata dell'area di lavoro, per poi decidere cosa fare di ciò che sarà ritenuto inutile o inutilizzabile.

Per eliminare tutto ciò che non serve è importante operare una razionale classificazione degli oggetti (utensili, attrezzi, materiali,...) presenti nell'area di lavoro e nello stesso tempo agire alla fonte delle cause che generano sporco.

Il punto principale della organizzazione del posto di lavoro consiste nel definire una sistemazione degli utensili e delle attrezzature, in modo che siano immediatamente disponibili quando occorre.

L'obiettivo è quello di ridurre al minimo il numero degli oggetti da tenere, senza provocare arresti o ritardi nella produzione.

L' attività di pulizia non consiste solo nell'eliminazione dello sporco da macchine ed attrezzature, ma nella verifica ed eliminazione di eventuali problemi.

Pertanto le attività di pulizia si possono distinguere in 3 fasi:

-pulizia generale e ricerca delle fonti di sporcizia;

-pulizia del posto di lavoro e di tutte le attrezzature;

-prevenzione mediante pulizia e controllo di macchine, attrezzature ed utensili.

Definire e formalizzare attraverso procedure standard delle attività di pulizia

Utilizzare strumenti di verifica (check-list) e di gestione a vista (tabelloni).

Il mantenimento dei risultati raggiunti si realizza attraverso verifiche periodiche del rispetto degli standard.

Grazie all'analisi continua dei problemi, all'identificazione delle contromisure ed al continuo monitoraggio della prestazioni, si realizza in pratica il concetto di miglioramento continuo.